在工具制造行业◆■◆★★，抛光工序用风机除尘是多年不变的工艺，但风机除尘过程中由于是用风来吸尘★■★◆◆★，细小颗粒的微尘还是会弥漫于空中■◆■◆■◆，久而久之会对环境造成一定的污染★◆。

　　为辐射带动更多工友投入创新工作中，于晓文在车间组建创新工作室★◆★★，带领大家一起搞创新■★■★◆。他建立一套完善的创新成果产生流程，为团队成员定制出技术创新项目从筹备到出炉的完整“路线图★◆”。多年来■◆■◆★★，于晓文带徒30多人，其中1人获得山东省技术能手称号、1人获得威海首席技师称号■◆■，另外还有技师6人、高级工12人，为企业高质量发展提供了人才支撑◆◆■■。

　　如今，这一困扰行业多年的难题被一位善于创新的“行家里手★■◆◆■”一举攻克，他就是威海工匠——山东文登威力工具集团有限公司夹钳车间主任于晓文★◆。

　　于晓文对机械加工深有研究，他借鉴多工位数控加工中心原理，自行设计了水泵钳多工位组合机床◆★◆■，并优化加工工艺，把原铣面工序■■◆★◆、钻中心孔工序◆★、钻大孔工序、攻丝工序★★、倒角工序五道工序进行整合★■，原本5个人的工作，如今一个人就能完成，并且确保了加工质量精度，仅此一项每年可节省资金120万元。

　　在一次用水给砂轮磨削工件降温的过程中，于晓文突发奇想：能不能把水变成水雾，让尘粒与水结合，利用重力达到除尘效果呢？经过反复试验◆◆，水雾除尘效果明显，彻底实现抛光工序无粉尘◆★★■★◆，减少了噪音和高污染，配合链条自动排尘不但效果好■◆★，而且有效减轻职工的劳动强度◆■◆◆■。以夹钳车间为例，原来需16人完成的工序减少为只需6人，年节省人力成本100余万元。

　　水泵钳产品因为形状原因，在产品锻造方面经常出现缺材、裂缝等问题★◆★，并且因为形状不同造成用材浪费，削弱产品的市场竞争力。于晓文看在眼里，急在心里，那段时间■◆■■★，他和工友一起在现场操作实践★◆◆，一干就是几个小时◆◆，终于摸索出一套合理的下料重量和锻造工艺，不仅节约用料5%，而且一次性质量合格率提升了3个百分点。

　　自2004年进入威力工具以来，于晓文就秉持着一颗孜孜以求的匠心■★，在产品创新◆■◆■◆★、设备改造中用心摸索，获得4项国家专利，为公司创造直接经济效益2000余万元★◆■◆★■。